TECHNOLOGIA UKŁADANIA

PRZED ZAKUPEM KOSTKI

WAŻNE PARAMETRY

Przy wyborze kostki brukowej należy zwrócić uwagę na takie parametry jak:

  • wielkość i rodzaj obciążenia planowanej nawierzchni,
  • rodzaj gruntu rodzimego,
  • stan wód gruntowych,
  • rodzaj systemu odwodnieniowego.

Ważna jest również odpowiednio dobrana grubość kostki:

  • ruch pieszy: kostka i płyty o grubości 4 – 6 cm,
  • ruch samochodów osobowych: kostka o grubości 6 – 8 cm,
  • ruch ciężkich pojazdów: kostka o grubości 8 – 10 cm.

PROJEKT NAWIERZCHNI

Przed przystąpieniem do prac powinno się wykonać plan zawierający:

  • wymiary powierzchni,
  • przewidywane obciążenia,
  • określenie kierunków spadków pozwalających zapewnić odpowiednie odwodnienie,
  • rodzaj kostki oraz sposób jej układania.

UKŁADANIE KOSTKI

WYZNACZANIE POWIERZCHNI

Rozpoczęcie prac polega na wyznaczeniu oraz umiejscowieniu w terenie planowanej nawierzchni. Określone w projekcie charakterystyczne punkty obszaru, na którym prowadzone są prace należy wyznaczyć wbijając szpilki lub kołki, oznaczając jednocześnie żyłką górną krawędź nawierzchni.

KORYTOWANIE TERENU

Na powierzchni wytyczonej poprzez ustawione szpilki i żyłki konieczne jest usunięcie warstwy humusu i gruntu rodzimego na głębokość określoną przez grubość planowanej podbudowy oraz kostki (zwykle 20 – 40 cm). W przypadku występowania na terenie prac słabonośnych gruntów (np. gliny, torfy) preferowane jest usunięcie gruntu rodzimego, aż do warstwy stabilnej uwzględniając również poziom wód gruntowych.

W przypadku gruntów wysadzinowych (o wysokim stopniu rozszerzalności podczas przemarzania) należy usunąć grunt rodzimy, aż do poziomu stabilnego, a nadmiar usuniętego materiału powinien zostać zastąpiony kruszywem lub gruntem o lepszych właściwościach.

WYKONANIE OBRAMOWANIA NAWIERZCHNI

Każda układana nawierzchnia powinna zostać obramowana za pomocą oporników, obrzeży lub krawężników, uwzględniając szerokość ułożenia kostki wyznaczonej poprzez ułożenie pojedynczych rzędów kostek.

WYRÓWNANIE I WYPROFILOWANIE TERENU

Następnym krokiem jest wyrównanie gruntu po korytowaniu oraz wyznaczenie nachyleń oraz spadków (poprzecznych i podłużnych) stosując pospółkę lub gruby piasek (grubość warstwy do 10 cm) ubijając zagęszczarką dno wykopu.

WYKONANIE PODBUDOWY

Wykonanie odpowiedniej podbudowy jest jednym z najistotniejszych czynników warunkujących prawidłowe ułożenie kostki oraz jej długotrwałe użytkowanie. Na uprzednio utwardzonym gruncie rozprowadzone kruszywo należy poddać procesowi zagęszczania.

Grubość podbudowy uzależniona jest od rodzaju podłoża oraz przewidywanego obciążenia. W przypadku nawierzchni wokół domów oraz chodników stosuje się warstwę ok. 20 cm, natomiast dla nawierzchni poddanych większym obciążeniom ruchem kołowym zalecana warstwa powinna wynosić minimum 30 – 40 cm.

WYKONANIE PODSYPKI

Warstwy podsypki nie powinny zostać zagęszczone, ponieważ zapewnia ona dobre osadzenie każdej kostki oraz zniwelowanie ewentualnych drobnych różnic wysokości na poszczególnych kostkach. Ułożona w ten sposób kostka powinna wystawać ponad projektowany poziom o kilka milimetrów, ponieważ podczas zagęszczania następuje osiadanie podłoża.

UKŁADANIE KOSTKI

Przed rozpoczęciem układania kostki istotny jest wybór odpowiedniego wzoru. Rodzaj kostki oraz wzór układania oprócz walorów estetycznych mają również znaczenie dla pracy nawierzchni oraz dla poziomu hałasu, jaki emitują koła przejeżdżających pojazdów. Proces układania powinien zostać zaplanowany tak, aby znajdując się na już ułożonej nawierzchni, nie niszczono wcześniej przygotowanej podsypki. Przy układaniu pierwszego rzędu ważne jest takie rozplanowanie układu kostki brukowej, aby w dalszych etapach prac uniknąć cięcia kostek brzegowych. W sytuacjach gdy jest to konieczne na styku z obrzeżami należy wykonać estetyczną docinkę. Dopasowywane kawałki nie powinny być mniejsze niż połowa normalnej wymiarowej kostki.

WYKONANIE SPOIN

Fugi powstałe podczas układania kostki powinno wypełnić się drobnym piaskiem (0 – 2 mm). Materiał do fugowania powinien być w trakcie prac wmiatany w szczeliny między kostkami. Nadmiar piasku należy usunąć przed zagęszczaniem kostki, ponieważ może spowodować powstanie rys. Po wibrowaniu proces spoinowania powinien zostać powtórzony. Zachowanie odpowiedniej szerokości fug zapobiega powstawaniu uszkodzeń kostki (np. odpryskiwaniu krawędzi) oraz pozwala na wyeliminowanie ewentualnych odchyleń wielkości kostek, które mogą wynosić +/– 2 mm.

ZAGĘSZCZANIE NAWIERZCHNI

Zagęszczenie ułożonej powierzchni przeprowadza się za pomocą odpowiedniego wibratora płytowego zabezpieczonego płytą z tworzywa sztucznego. Proces ten przeprowadza się równomiernie zawsze od brzegów do środka, a następnie wzdłuż nawierzchni do uzyskania docelowego poziomu i stabilności nawierzchni.

KONSERWACJA

Konserwacja nawierzchni polega na regularnym zamiataniu, okresowym zmywaniu wodą, usuwaniu zabrudzeń i ewentualnym uzupełnianiu fug. Poza tym, nawierzchnia z kostki nie wymaga żadnych specjalnych zabiegów konserwacyjnych.

ZASADA UKŁADANIA Z 3 PALET

Przy układaniu kostki należy zawsze mieszać kostkę z trzech palet. Pozwala to na uniknięcie wielkopowierzchniowych różnic w odcieniach nawierzchni. Aby uniknąć dużych skupisk jednego koloru w przypadku kostek mix–kolor, wybieranie z palet powinno następować w pionie; pozwala to uzyskać jednolity i ciekawy melanż kolorystyczny.

RÓŻNICE ODCIENI WYROBÓW BETONOWYCH

Wyroby betonowe mogą wykazywać różnice w ramach danego koloru. Mogą przede wszystkim uwidaczniać się w produktach z różnych partii produkcyjnych. Jest to związane z charakterystyką poszczególnych maszyn, niewielką różnicą w surowcach do produkcji oraz zróżnicowanymi porami produkcji. W kostce z tej samej partii produkcyjnej mogą również występować nieznaczne różnice w kolorystyce. Są one skutkiem różnych warunków dojrzewania (temperatura,wilgotność powietrza). Nie wpływa to jednak w żadnym stopniu na własności techniczne gotowego wyrobu. Różnice kolorystyczne mogą pojawiać się również na już użytkowanych nawierzchniach. Zabrudzenia, warunki pogodowe, oddziaływanie soli drogowej, a nawet stopień natężenia eksploatacji mogą zmieniać wygląd zarówno kolorowej, jak i niebarwionej nawierzchni.

WYKWITY

Na produkowanych wyrobach betonowych może występować warstwa jasnego nalotu będąca osadem wapiennym (wykwit). Powstaje on w trakcie wiązania cementu, w wyniku reakcji wodorotlenku wapnia z dwutlenkiem węgla z powietrza. Opisane zjawisko nie ma istotnego wpływu na właściwości wyrobów betonowych oraz na jakość nawierzchni z nich wykonanych. Wykwity węglanowe nie powodują poważnych zmian destrukcyjnych i są procesem naturalnym nawet w betonie prawidłowo zaprojektowanym i wykonanym. W wyniku eksploatacji wyrobów betonowych na wolnym powietrzu następuje samoczynne rozpuszczanie oraz wymywanie osadów wapiennych przez wodę z opadów atmosferycznych.

„WYPŁYWKI”

Na krawędziach świeżo wyprodukowanych wyrobów mogą występować naddatki materiału tzw. „wypływki”. Powstają one w wyniku stopniowego zużywania się formy oraz płytek stempla. Wypływki znikają samoczynnie w czasie procesu układania. Występująca nadlewka betonowa nie obniża wartości użytkowej wyrobu gotowego i nie stanowi podstawy do reklamacji jakościowych.

WŁOSKOWATE PĘKNIĘCIA

Zjawisko to spowodowane jest skurczem betonu. W przypadku produkcji w okresach podwyższonych temperatur, na skutek powierzchniowego wysychania betonu w początkowym okresie jego dojrzewania, efekt ten ulega intensyfikacji. Badania dowodzą, iż występujące w wyrobie pęknięcia włoskowate nie obniżają własności użytkowych wyrobu, jeżeli w innych parametrach jakościowych wyrób ten odpowiada założonym normom jakościowym. Opisane zjawiska nie stanowią podstawy do reklamacji.


MENU